Packraum, Containerbeladung und Versand
1. Die grundlegenden Vorbereitungsarbeiten vor dem Beladen des Containers sind der Schlüssel zur Vermeidung von Lieferverzögerungen und zur Reduzierung von Transportverlusten und decken hauptsächlich drei Dimensionen ab: "Produktinventar und -schutz", "Containerinspektion" und "Werkzeug- und Personalkonfiguration":
1. Zählen und Schutzbehandlung der Komponenten eines Verpackungskartons. Ein Verpackungskarton besteht normalerweise aus Standardmodulen (wie Decken, Böden, Säulen, Wandpaneele, Tür- und Fensterrahmen), Verbindungszubehör (Schrauben, Dichtungsstreifen, Beschläge) und Hilfsmaterialien (Kabel, Beleuchtungskörper, Badezimmerkomponenten usw., falls Innenausstattung enthalten ist). Menge und Spezifikationen müssen anhand der Versandliste einzeln überprüft werden, um sicherzustellen, dass keine Teile fehlen oder falsch sind. Empfindliche Teile (wie Glas, Tür- und Fensterprofile, Innenpaneele) müssen besonders geschützt werden: ◦ Die Glasoberfläche wird mit Schutzfolie überklebt, die Kanten werden mit Schaumstoff-Eckschützern umwickelt und die Teile werden separat in Kartons oder Holzkisten verpackt. Metallprofile (wie Säulen und Balken) werden an beiden Enden mit Kunststoffkappen versehen, um andere Komponenten während des Transports nicht zu zerkratzen. Kleinere Zubehörteile (Schrauben, Schrauben) werden gemäß den Spezifikationen sortiert und in wasserdichte, versiegelte Beutel gelegt und dann gleichmäßig in Wendekartons verteilt, um Verlust zu vermeiden.
2. Containerinspektion und Vorverarbeitung. Die für die Containerbeladung verwendeten Container sind meist 20 Fuß (ca. 6,058 m lang) oder 40 Fuß (ca. 12,192 m lang) lange Trockenfrachtboxen, die vorab überprüft werden müssen, um die Einhaltung der Transportanforderungen sicherzustellen: ◦ Strukturprüfung: Der Boxkörper ist nicht verformt, beschädigt oder undicht (kann durch Beobachten der inneren Transparenz nach dem Schließen der Boxtür beurteilt werden) und der Boden ist nicht eingesunken oder locker (um Druckschäden an Komponenten durch unzureichende Tragfähigkeit zu vermeiden); Reinigungsbehandlung: Entfernen Sie Schmutz und scharfe Vorsprünge (wie Nägel und Schweißschlacke) aus der Box und legen Sie bei Bedarf eine feuchtigkeitsbeständige Folie oder Pappe auf den Boden, um zu verhindern, dass Teile feucht werden oder zerkratzt werden; Identifikationsbestätigung: Überprüfen Sie die Containernummer und die Plombennummer, um die Übereinstimmung mit den Logistikdokumenten sicherzustellen und Fehllieferungen zu vermeiden.
3. Vorbereitung von Werkzeugen und Personal · Werkzeuge: ausgestattet mit Gabelstaplern (oder hydraulischen Anhängern, die zum Transport schwerer Module verwendet werden), manuellen Hebezeugen (zum Anpassen der Position von Teilen), Brecheisen (zur Unterstützung der Ausrichtung), Maßbändern (zum Messen von Raumabmessungen), Verpackungsbändern/Verpackungsfolien (feste Teile), Puffermaterialien (Schaumstoffplatten, Luftpolsterfolien, Holz); Personal: 2–4 Personen sind zur Zusammenarbeit erforderlich (1 Person zum Befehligen, 1–2 Personen zum Bedienen der Maschinen und 1 Person zum Unterstützen bei der Anpassung), und das Personal muss mit dem Gewicht der Komponenten vertraut sein (ca. 30–50 kg für ein einzelnes Wandpaneel, ca. 300–500 kg für ein komplettes Modul), um Sicherheitsunfälle durch illegale Vorgänge zu vermeiden.
2. Der Kernbetriebsprozess des Containerladens (am Beispiel eines 40-Fuß-Containers) sollte dem Prinzip „schwerer Boden, leichter Deckel, großer Boden, kleiner Deckel und gleichmäßige Verteilung“ folgen, um den Containerraum (mit einem Volumen von etwa 67,7 m³) optimal zu nutzen und gleichzeitig sicherzustellen, dass es während des Transports zu keinen Erschütterungen oder Kollisionen kommt.
1. Beladung von unten: Schwere Kernmodule werden beim Beladen in volle Containermodule mit hohem Gewicht und stabiler Struktur (wie vorinstallierte Chassis- und Seitenwandmodule) bevorzugt, wobei eine horizontale oder vertikale Anordnung verwendet wird: ◦ Horizontale Anordnung: Wenn die Modulbreite der Containerbreite (ca. 2,438 m) entspricht, werden sie der Reihe nach entlang der Länge des Containers platziert, wobei zwischen benachbarten Modulen ein Abstand von 5–10 cm eingehalten wird, um die Demontage beim Entladen zu erleichtern. Vertikale Ausrichtung: Wenn die Länge des Moduls der Länge des Containers entspricht, sollte es dicht an der Containerwand platziert werden, und der Boden sollte mit Holzklötzen (Querschnitt 5 cm × 10 cm) gepolstert werden, um zu verhindern, dass das Modul direkten Kontakt mit dem Containerboden hat (um Feuchtigkeits- oder Reibungsschäden zu vermeiden). Wichtige Anforderungen: Das Gesamtgewicht der Bodenkomponenten sollte die Obergrenze der Tragfähigkeit des Containers (normalerweise etwa 26 Tonnen pro 40-Fuß-Container) nicht überschreiten, und der Schwerpunkt sollte mittig liegen, um ein Kippen des Containers während des Transports aufgrund ungleichmäßiger Beladung zu vermeiden.
2. Mittlere Beladung: Mittlere Schichten mittelgroßer Teile und Zubehörteile werden hauptsächlich zum Platzieren mittelgroßer Teile wie Wandplatten, Dachpaneele, Tür- und Fensterrahmen usw. verwendet. Auf die Isolierung der Schichten und die Vermeidung von Kratzern ist zu achten: ◦ Stapeln ähnlicher Teile: Stapeln Sie Wandplatten (oder Dachpaneele) derselben Spezifikation ordentlich, wobei die Höhe jedes Stapels 1,2 m nicht überschreiten darf (ca. 6–8 Stück), und verwenden Sie Schaumstoffplatten zur Isolierung zwischen den Stapeln, um eine Abnutzung der Metalloberflächenbeschichtung zu verhindern. Positionierung der Zubehörbox: Stellen Sie die Wendebox mit dem kleinen Zubehör in den mittleren Spalt und befestigen Sie sie mit Klebeband an den benachbarten Modulen, um ein Verrutschen oder Umkippen während des Transports zu vermeiden.
3. Vorbereitung von Werkzeugen und Personal · Werkzeuge: ausgestattet mit Gabelstaplern (oder hydraulischen Anhängern, die zum Transport schwerer Module verwendet werden), manuellen Hebezeugen (zum Anpassen der Position von Teilen), Brecheisen (zur Unterstützung der Ausrichtung), Maßbändern (zum Messen von Raumabmessungen), Verpackungsbändern/Verpackungsfolien (feste Teile), Puffermaterialien (Schaumstoffplatten, Luftpolsterfolien, Holz); Personal: 2–4 Personen sind zur Zusammenarbeit erforderlich (1 Person zum Befehligen, 1–2 Personen zum Bedienen der Maschinen und 1 Person zum Unterstützen bei der Anpassung), und das Personal muss mit dem Gewicht der Komponenten vertraut sein (ca. 30–50 kg für ein einzelnes Wandpaneel, ca. 300–500 kg für ein komplettes Modul), um Sicherheitsunfälle durch illegale Vorgänge zu vermeiden.
3. Wichtige Links nach dem Versand
Logistikverfolgung und Dokumentensynchronisierung
Nach dem Beladen des Containers muss das Logistikpersonal die Containernummer, Plombennummer und Abfahrts-/Ladezeit erfassen und die Logistikdokumente (Ladeschein, Packliste, Zollanmeldung, falls Export erforderlich) mit dem Empfänger synchronisieren. Außerdem ist eine Echtzeitverfolgung der Transportorte über Logistikplattformen wie Fracht-Apps und Websites von Reedereien sowie eine zeitnahe Rückmeldung zu Verzögerungen (wie Verkehrsstaus und Hafenverzögerungen) erforderlich.
Anleitung zum Andocken und Entladen des Empfängers
Vor dem Versand müssen der Entladeort (mit Gabelstapler- oder Kranstellfläche) und die Entladezeit mit dem Empfänger bestätigt und eine Anleitung zur Entladereihenfolge bereitgestellt werden:
Entladereihenfolge: Befolgen Sie den umgekehrten Vorgang von "oberste Schicht → mittlere Schicht → unterste Schicht", entladen Sie zuerst leichte Komponenten, dann mittelgroße Komponenten und entladen Sie schließlich schwere Module auf der untersten Schicht, um eine Beschädigung der unteren Schicht durch Druck der oberen Komponenten zu vermeiden;
Achtung: Erinnern Sie den Empfänger daran, das Aussehen der Komponenten zu überprüfen (z. B. ob die Beschichtung beschädigt ist oder das Glas zerbrochen ist). Machen Sie bei Schäden vor Ort Fotos und kontaktieren Sie den Versender zeitnah für den Kundendienst.
1. Zählen und Schutzbehandlung der Komponenten eines Verpackungskartons. Ein Verpackungskarton besteht normalerweise aus Standardmodulen (wie Decken, Böden, Säulen, Wandpaneele, Tür- und Fensterrahmen), Verbindungszubehör (Schrauben, Dichtungsstreifen, Beschläge) und Hilfsmaterialien (Kabel, Beleuchtungskörper, Badezimmerkomponenten usw., falls Innenausstattung enthalten ist). Menge und Spezifikationen müssen anhand der Versandliste einzeln überprüft werden, um sicherzustellen, dass keine Teile fehlen oder falsch sind. Empfindliche Teile (wie Glas, Tür- und Fensterprofile, Innenpaneele) müssen besonders geschützt werden: ◦ Die Glasoberfläche wird mit Schutzfolie überklebt, die Kanten werden mit Schaumstoff-Eckschützern umwickelt und die Teile werden separat in Kartons oder Holzkisten verpackt. Metallprofile (wie Säulen und Balken) werden an beiden Enden mit Kunststoffkappen versehen, um andere Komponenten während des Transports nicht zu zerkratzen. Kleinere Zubehörteile (Schrauben, Schrauben) werden gemäß den Spezifikationen sortiert und in wasserdichte, versiegelte Beutel gelegt und dann gleichmäßig in Wendekartons verteilt, um Verlust zu vermeiden.
2. Containerinspektion und Vorverarbeitung. Die für die Containerbeladung verwendeten Container sind meist 20 Fuß (ca. 6,058 m lang) oder 40 Fuß (ca. 12,192 m lang) lange Trockenfrachtboxen, die vorab überprüft werden müssen, um die Einhaltung der Transportanforderungen sicherzustellen: ◦ Strukturprüfung: Der Boxkörper ist nicht verformt, beschädigt oder undicht (kann durch Beobachten der inneren Transparenz nach dem Schließen der Boxtür beurteilt werden) und der Boden ist nicht eingesunken oder locker (um Druckschäden an Komponenten durch unzureichende Tragfähigkeit zu vermeiden); Reinigungsbehandlung: Entfernen Sie Schmutz und scharfe Vorsprünge (wie Nägel und Schweißschlacke) aus der Box und legen Sie bei Bedarf eine feuchtigkeitsbeständige Folie oder Pappe auf den Boden, um zu verhindern, dass Teile feucht werden oder zerkratzt werden; Identifikationsbestätigung: Überprüfen Sie die Containernummer und die Plombennummer, um die Übereinstimmung mit den Logistikdokumenten sicherzustellen und Fehllieferungen zu vermeiden.
3. Vorbereitung von Werkzeugen und Personal · Werkzeuge: ausgestattet mit Gabelstaplern (oder hydraulischen Anhängern, die zum Transport schwerer Module verwendet werden), manuellen Hebezeugen (zum Anpassen der Position von Teilen), Brecheisen (zur Unterstützung der Ausrichtung), Maßbändern (zum Messen von Raumabmessungen), Verpackungsbändern/Verpackungsfolien (feste Teile), Puffermaterialien (Schaumstoffplatten, Luftpolsterfolien, Holz); Personal: 2–4 Personen sind zur Zusammenarbeit erforderlich (1 Person zum Befehligen, 1–2 Personen zum Bedienen der Maschinen und 1 Person zum Unterstützen bei der Anpassung), und das Personal muss mit dem Gewicht der Komponenten vertraut sein (ca. 30–50 kg für ein einzelnes Wandpaneel, ca. 300–500 kg für ein komplettes Modul), um Sicherheitsunfälle durch illegale Vorgänge zu vermeiden.
2. Der Kernbetriebsprozess des Containerladens (am Beispiel eines 40-Fuß-Containers) sollte dem Prinzip „schwerer Boden, leichter Deckel, großer Boden, kleiner Deckel und gleichmäßige Verteilung“ folgen, um den Containerraum (mit einem Volumen von etwa 67,7 m³) optimal zu nutzen und gleichzeitig sicherzustellen, dass es während des Transports zu keinen Erschütterungen oder Kollisionen kommt.
1. Beladung von unten: Schwere Kernmodule werden beim Beladen in volle Containermodule mit hohem Gewicht und stabiler Struktur (wie vorinstallierte Chassis- und Seitenwandmodule) bevorzugt, wobei eine horizontale oder vertikale Anordnung verwendet wird: ◦ Horizontale Anordnung: Wenn die Modulbreite der Containerbreite (ca. 2,438 m) entspricht, werden sie der Reihe nach entlang der Länge des Containers platziert, wobei zwischen benachbarten Modulen ein Abstand von 5–10 cm eingehalten wird, um die Demontage beim Entladen zu erleichtern. Vertikale Ausrichtung: Wenn die Länge des Moduls der Länge des Containers entspricht, sollte es dicht an der Containerwand platziert werden, und der Boden sollte mit Holzklötzen (Querschnitt 5 cm × 10 cm) gepolstert werden, um zu verhindern, dass das Modul direkten Kontakt mit dem Containerboden hat (um Feuchtigkeits- oder Reibungsschäden zu vermeiden). Wichtige Anforderungen: Das Gesamtgewicht der Bodenkomponenten sollte die Obergrenze der Tragfähigkeit des Containers (normalerweise etwa 26 Tonnen pro 40-Fuß-Container) nicht überschreiten, und der Schwerpunkt sollte mittig liegen, um ein Kippen des Containers während des Transports aufgrund ungleichmäßiger Beladung zu vermeiden.
2. Mittlere Beladung: Mittlere Schichten mittelgroßer Teile und Zubehörteile werden hauptsächlich zum Platzieren mittelgroßer Teile wie Wandplatten, Dachpaneele, Tür- und Fensterrahmen usw. verwendet. Auf die Isolierung der Schichten und die Vermeidung von Kratzern ist zu achten: ◦ Stapeln ähnlicher Teile: Stapeln Sie Wandplatten (oder Dachpaneele) derselben Spezifikation ordentlich, wobei die Höhe jedes Stapels 1,2 m nicht überschreiten darf (ca. 6–8 Stück), und verwenden Sie Schaumstoffplatten zur Isolierung zwischen den Stapeln, um eine Abnutzung der Metalloberflächenbeschichtung zu verhindern. Positionierung der Zubehörbox: Stellen Sie die Wendebox mit dem kleinen Zubehör in den mittleren Spalt und befestigen Sie sie mit Klebeband an den benachbarten Modulen, um ein Verrutschen oder Umkippen während des Transports zu vermeiden.
3. Vorbereitung von Werkzeugen und Personal · Werkzeuge: ausgestattet mit Gabelstaplern (oder hydraulischen Anhängern, die zum Transport schwerer Module verwendet werden), manuellen Hebezeugen (zum Anpassen der Position von Teilen), Brecheisen (zur Unterstützung der Ausrichtung), Maßbändern (zum Messen von Raumabmessungen), Verpackungsbändern/Verpackungsfolien (feste Teile), Puffermaterialien (Schaumstoffplatten, Luftpolsterfolien, Holz); Personal: 2–4 Personen sind zur Zusammenarbeit erforderlich (1 Person zum Befehligen, 1–2 Personen zum Bedienen der Maschinen und 1 Person zum Unterstützen bei der Anpassung), und das Personal muss mit dem Gewicht der Komponenten vertraut sein (ca. 30–50 kg für ein einzelnes Wandpaneel, ca. 300–500 kg für ein komplettes Modul), um Sicherheitsunfälle durch illegale Vorgänge zu vermeiden.
3. Wichtige Links nach dem Versand
Logistikverfolgung und Dokumentensynchronisierung
Nach dem Beladen des Containers muss das Logistikpersonal die Containernummer, Plombennummer und Abfahrts-/Ladezeit erfassen und die Logistikdokumente (Ladeschein, Packliste, Zollanmeldung, falls Export erforderlich) mit dem Empfänger synchronisieren. Außerdem ist eine Echtzeitverfolgung der Transportorte über Logistikplattformen wie Fracht-Apps und Websites von Reedereien sowie eine zeitnahe Rückmeldung zu Verzögerungen (wie Verkehrsstaus und Hafenverzögerungen) erforderlich.
Anleitung zum Andocken und Entladen des Empfängers
Vor dem Versand müssen der Entladeort (mit Gabelstapler- oder Kranstellfläche) und die Entladezeit mit dem Empfänger bestätigt und eine Anleitung zur Entladereihenfolge bereitgestellt werden:
Entladereihenfolge: Befolgen Sie den umgekehrten Vorgang von "oberste Schicht → mittlere Schicht → unterste Schicht", entladen Sie zuerst leichte Komponenten, dann mittelgroße Komponenten und entladen Sie schließlich schwere Module auf der untersten Schicht, um eine Beschädigung der unteren Schicht durch Druck der oberen Komponenten zu vermeiden;
Achtung: Erinnern Sie den Empfänger daran, das Aussehen der Komponenten zu überprüfen (z. B. ob die Beschichtung beschädigt ist oder das Glas zerbrochen ist). Machen Sie bei Schäden vor Ort Fotos und kontaktieren Sie den Versender zeitnah für den Kundendienst.
Durch den oben erwähnten standardisierten Containerlade- und -versandprozess kann eine effiziente und sichere Lieferung von der Produktionsanlage zum Projektstandort erreicht werden, während gleichzeitig Transportverluste reduziert werden (die Verlustrate der Branche kann auf 1 % begrenzt werden), wodurch die Grundlage für eine schnelle Montage in der Zukunft gelegt wird.
