Verpackungsbox integrierte Gehäusewerkstatt Schweißproduktion
Das Stahlskelett im Schweißfunken
Das Rolltor der Werkstatt hatte sich gerade einen halben Meter hochgezogen, als der Lichtbogen gierig durch den Spalt drang. Der Schweißbereich des integrierten Gehäuses in der Verpackungsbox hatte sich bereits in ein Schlachtfeld aus flackernden Flammen verwandelt. Dutzende Schweißgeräte surrten gleichzeitig, und blaue Lichtbögen huschten zwischen den Stahlskeletten hindurch. Die spritzenden Schweißfunken fielen wie Sterne herab und legten einen flüchtigen Lichtteppich auf den Boden.
Schweißer in dicken Lederschutzanzügen fixieren den Blick auf das Schmelzbad unter ihren Gesichtsmasken. Ihre Arme, die den Schweißbrenner halten, sind felsenfest. Während der Schweißdraht mit konstanter Geschwindigkeit zugeführt wird, erstarrt das geschmolzene Metall an der Verbindungsstelle zu einer silberweißen Schweißraupe, die nach dem Abkühlen zum stärksten Rückgrat der Karosserie wird. „Stellen Sie die Stromstärke auf 180 Ampere ein und lassen Sie den Brenner 15 Zentimeter pro Minute bewegen“, wies der erfahrene Schweißer seinen Lehrling an und klopfte ihm auf die Schulter. Sobald der Brenner entfernt war, streckte er die Hand aus, um die heiße Schweißraupe zu berühren; seine schwielige Handfläche war bereits an diese intensive Hitze gewöhnt.
Stahlkomponenten werden kontinuierlich am Fließband transportiert, von Stützen bis zu Trägern. Jede Verbindung durchläuft drei Schweißvorgänge. Qualitätsprüfer folgen dicht dahinter und schieben Magnetpulverprüfgeräte vor sich her. Während die Sonde über die Schweißnaht gleitet, pulsiert die auf dem Bildschirm angezeigte Wellenform wie ein Elektrokardiogramm und zeigt so kleinste Lufteinschlüsse oder Risse an. In der Abfallkiste in der Ecke bleiben nur die verbleibenden, als "perfekt" eingestuften Materialien, während weitere, nicht qualifizierte Schweißnarben bereits abgeschliffen und mit Winkelschleifern nachgeschweißt wurden.
Die Mittagssonne scheint schräg durch die hohen Fenster und beleuchtet den in der Luft schwebenden Metallstaub. Der junge Schweißer nimmt seine Maske ab, um sich den Schweiß abzuwischen. Der Abdruck der Schutzbrille auf seiner Stirn ist noch sichtbar. Lächelnd betrachtet er das gesamte Wandpaneel, das er gerade geschweißt hat – die sich kreuzenden Schweißnähte sind wie eine Panzerung für Stahl, die auch in Zukunft Wind und Regen standhalten und den Traum unzähliger Menschen von einem Leben in Frieden unterstützen wird. Sobald die letzte Schweißnaht geprüft und freigegeben ist, werden diese Stahlskelette mit Restwärme zum nächsten Prozess geschickt und wachsen weiter zu Mobilheimen.
Das Rolltor der Werkstatt hatte sich gerade einen halben Meter hochgezogen, als der Lichtbogen gierig durch den Spalt drang. Der Schweißbereich des integrierten Gehäuses in der Verpackungsbox hatte sich bereits in ein Schlachtfeld aus flackernden Flammen verwandelt. Dutzende Schweißgeräte surrten gleichzeitig, und blaue Lichtbögen huschten zwischen den Stahlskeletten hindurch. Die spritzenden Schweißfunken fielen wie Sterne herab und legten einen flüchtigen Lichtteppich auf den Boden.
Schweißer in dicken Lederschutzanzügen fixieren den Blick auf das Schmelzbad unter ihren Gesichtsmasken. Ihre Arme, die den Schweißbrenner halten, sind felsenfest. Während der Schweißdraht mit konstanter Geschwindigkeit zugeführt wird, erstarrt das geschmolzene Metall an der Verbindungsstelle zu einer silberweißen Schweißraupe, die nach dem Abkühlen zum stärksten Rückgrat der Karosserie wird. „Stellen Sie die Stromstärke auf 180 Ampere ein und lassen Sie den Brenner 15 Zentimeter pro Minute bewegen“, wies der erfahrene Schweißer seinen Lehrling an und klopfte ihm auf die Schulter. Sobald der Brenner entfernt war, streckte er die Hand aus, um die heiße Schweißraupe zu berühren; seine schwielige Handfläche war bereits an diese intensive Hitze gewöhnt.
Stahlkomponenten werden kontinuierlich am Fließband transportiert, von Stützen bis zu Trägern. Jede Verbindung durchläuft drei Schweißvorgänge. Qualitätsprüfer folgen dicht dahinter und schieben Magnetpulverprüfgeräte vor sich her. Während die Sonde über die Schweißnaht gleitet, pulsiert die auf dem Bildschirm angezeigte Wellenform wie ein Elektrokardiogramm und zeigt so kleinste Lufteinschlüsse oder Risse an. In der Abfallkiste in der Ecke bleiben nur die verbleibenden, als "perfekt" eingestuften Materialien, während weitere, nicht qualifizierte Schweißnarben bereits abgeschliffen und mit Winkelschleifern nachgeschweißt wurden.
Die Mittagssonne scheint schräg durch die hohen Fenster und beleuchtet den in der Luft schwebenden Metallstaub. Der junge Schweißer nimmt seine Maske ab, um sich den Schweiß abzuwischen. Der Abdruck der Schutzbrille auf seiner Stirn ist noch sichtbar. Lächelnd betrachtet er das gesamte Wandpaneel, das er gerade geschweißt hat – die sich kreuzenden Schweißnähte sind wie eine Panzerung für Stahl, die auch in Zukunft Wind und Regen standhalten und den Traum unzähliger Menschen von einem Leben in Frieden unterstützen wird. Sobald die letzte Schweißnaht geprüft und freigegeben ist, werden diese Stahlskelette mit Restwärme zum nächsten Prozess geschickt und wachsen weiter zu Mobilheimen.